选煤厂浮选机排出的尾煤浆，量大、粒度细、灰分高，早些年不少厂直接往浓缩池一放，细煤泥沉不下去，循环水越来越浑，浮选精煤被污染，洗水闭路循环根本闭不住。现在环保和煤泥回收两头都卡得紧，尾煤浆得先把煤泥收回来，水再回系统。尾煤里小于 0.045mm 的细粒常占七成以上，灰分 55% 到 60%，自然沉降慢，压滤机又容易穿滤、卸饼发黏。两相 LW 系列卧螺离心机配絮凝剂连续脱水，是选煤厂用得比较顺的一条路子。这篇把浮选尾煤回收、尾煤浆脱水和洗水闭路循环串起来讲。

不同厂的尾煤浆差别不小，粒度、灰分、来料浓度、浮选药剂残留都影响脱水效果。下面给的参数和三个案例都对着具体工况，改造前先拿自家的尾煤浆做小试，别照搬别人的加药量。

一、浮选尾煤粒度细、灰分高，难在哪

细，是第一道坎。浮选尾煤里小于 0.045mm 的颗粒常占 70% 以上，有的厂到 80%，细泥比表面积大、表面带电，在水里稳稳悬着，几个小时都沉不下去。粒度细还带来一个麻烦，细泥容易罩在粗颗粒上，浮选时夹带精煤，灰分跟着往上走，本该进精煤的煤随尾煤跑掉。

灰分高、黏土矿物多是第二个难点。尾煤灰分普遍 55% 以上，遇水易泥化的黏土质细泥让浆体发黏，浓缩池底流浓度提不上来，压滤机滤布容易被细泥堵死，单循环时间拉得很长。第三个是洗水闭路循环带来的累积问题。细泥在系统里一遍遍循环，循环水固体浓度越攒越高，洗煤厂常见的循环水发浑就是这么来的，水一浑，跳汰和浮选的分选精度都往下掉，补清水又破坏水平衡。关于发浑怎么治，站里《洗煤厂循环水发浑怎么治？精煤脱水机型横向对比》讲得比较细。

二、尾煤浆脱水与洗水闭路循环的分离原理

卧螺离心机靠离心力把细煤泥从水里逼出来。尾煤浆加药后进转鼓，2600 到 3200 r/min 的转速把固体甩向鼓壁，螺旋推料器用几转到十几转的差速把煤泥推向锥端排渣口，净化后的水从溢流堰排出，直接回循环水池。全程连续、密闭，不用滤布，细泥糊不住它，这一点比压滤机适合高灰分细尾煤。分离因数在 2200 到 3600 之间，配絮凝剂让细泥抱成团，固液分离才做得干净。

这里的关键是絮凝剂配合。粒径小于 0.5μm 的胶体级细泥，直接离心分离效率不到 30%，先用聚丙烯酰胺把细泥架桥絮凝成大絮团，再进转鼓才留得住。加药量按每吨干煤泥 1.2 kg 左右起步，靠烧杯试验定，药剂和尾煤浆在管道混合器里混匀反应后进机。煤泥水怎么处理才稳定达标，可以对照《煤矿煤泥水怎么处理才能稳定达标？一文讲清卧螺离心机工艺》，工艺流程是连贯的。加药这一环，站里《聚丙烯酰胺絮凝剂自动加药装置》产品页有自动配药和投加的说明，浓度波动大的厂用自动加药比人工估摸稳得多。

三、选型与工艺控制要点

机型按处理量分档。8 到 20 m³/h 用 LW450，10 到 25 m³/h 用 LW530，20 到 45 m³/h 用 LW600，5 到 10 m³/h 的小水量用 LW350，15 到 30 m³/h 又要长沉降区的选 LW550。尾煤细、要求回收率高，挑分离因数高的档位；洗水净化是大水量分流，优先 LW600。差速调小一点，沉渣在转鼓里停留长、泥饼更干，但差速太小容易堵料，得按来料浓度找平衡点。

洗水闭路循环要把水账算明白。闭路不是一点水不补，是把循环水的固体浓度控在一个稳定值，靠离心机从系统里连续抽出一股细泥净化，出水回池，出渣煤泥另行处置。循环水浓度控制住，补清水量才降得下来，全厂水平衡才闭得住。零排放这临门一脚怎么踢，《矿山零排放总差临门一脚？把水账算明白就通了》里按进出水项拆过账，选煤厂可以照着核。

边界同样说清。长条纤维类杂物会缠螺旋，进机前先过筛破碎；含油量超过 5% 的油泥不适用两相机型；没有防爆认证的设备不能进爆炸性粉尘区，海拔超过 3000m、湿度大于 95% 连续运行要单独评估。尾煤泥含水率能到多少，跟粒度、灰分、加药量都挂钩，别按一个固定数字去承诺，先小试。

四、LW 系列两相卧螺离心机技术参数表

表内为 LW 系列两相卧螺离心机出厂标称值，双变频双电机是标配。尾煤浆选型按进料体积取处理量，别按干煤泥量算；来料浓度波动大的厂往大一档靠，给浮选来料波动留余量。

五、三个现场案例

案例一 · 山西省某选煤厂（浮选尾煤浆脱水回收）
现场工况条件：浮选机排出尾煤浆，处理量 22 m³/h，进料浓度 18% 到 22%（约 200 g/L），小于 0.045mm 细粒占 72%，灰分 55% 到 60%，三班连续运行。
采用机型：LW530
分离与运行效果：转鼓 2800 r/min，配聚丙烯酰胺絮凝剂约 1.2 kg/tDS，尾煤固相回收率 94% 到 96%，连续运行差速稳定，没出现螺旋堵料；碳化钨耐磨层应对高灰分细泥冲刷，运行半年磨损轻微。
出水与出渣状态及后续处置：出水悬浮物降到 150 mg/L 以下，回浮选系统作洗水闭路循环；出渣尾煤泥含水率 32% 到 38%，掺入中煤外销或送压滤进一步脱水，尾煤浆外排量大幅下降。
以上为典型案例，参数与结果仅供参考。不同厂家的设备配置、物料性质与运行管理水平不同，实际数据会有差异，请以现场小试为准。

案例二 · 内蒙古自治区某选煤厂（洗水闭路循环发浑治理）
现场工况条件：全厂洗水闭路循环，循环水因细煤泥累积发浑，从循环水分流净化，处理量 35 m³/h，进料含固率 8% 到 12%，小于 0.045mm 占 80%，连续运行，目标是把循环水固体浓度压稳。
采用机型：LW600
分离与运行效果：转鼓 2600 r/min 连续分流净化，循环水固体浓度稳定在 30 g/L 以内，固相回收率约 92%；絮凝剂配合后细泥抱团，末端跑浑明显减轻，大水量下运行平稳。
出水与出渣状态及后续处置：净化后出水回循环水池，补加清水量比改造前明显下降；出渣煤泥含水率 35% 到 40%，回掺或进压滤，洗水实现闭路循环、不外排。
以上为典型案例，参数与结果仅供参考。不同厂家的设备配置、物料性质与运行管理水平不同，实际数据会有差异，请以现场小试为准。

案例三 · 陕西省某焦煤选煤厂（浮选尾煤压滤前预浓缩）
现场工况条件：浮选尾煤浓缩机底流进压滤机前减量，处理量 9 m³/h，进料含固率 15% 到 18%，灰分高、粒度细，跟压滤机班次间歇运行，原压滤单循环周期长、滤布损耗偏大。
采用机型：LW450
分离与运行效果：转鼓 3000 r/min 先把底流浓缩再进压滤，压滤机单循环进料时间缩短约四成，固相回收率约 93%；细泥经絮凝后进机，滤液不带细泥，差速按底流浓度随班次微调。
出水与出渣状态及后续处置：出水回循环水系统；出渣煤泥含水率 30% 到 35%，压滤后泥饼更干，外运量下降，滤布更换周期也拉长了。
以上为典型案例，参数与结果仅供参考。不同厂家的设备配置、物料性质与运行管理水平不同，实际数据会有差异，请以现场小试为准。

六、结语

浮选尾煤要收得回、洗水要闭得住，核心是把细煤泥从循环水里连续抽出来。两相 LW 卧螺离心机配絮凝剂，把尾煤浆脱水、煤泥回收和循环水净化做成一条线，LW350 到 LW600 按水量分档。落地前先测粒度和灰分，把加药量和差速调准，再拿小试数据定含水率。循环水浓度稳住了，尾煤不再往外排，洗水这本账才算平。